Кейс Cоса-Cola

Оглавление

Чтобы понимать, почему устранение расчётного метода является задачей для клиента, расскажем что это такое и как это усложняет жизнь всем причастным сотрудникам.

Бухгалтерия запрашивает у службы энергетика цифру израсходованной электроэнергии.

Для подсчёта этой цифры главный энергетик берет паспортную мощность оборудования, умножает на количество смен и часов в смене. Так рассчитывается расход конкретного оборудования за месяц. Эти данные разносят в денежном выражении на себестоимость продукции.

Расчётный метод неточный, потому что не учитывает реальное потребление оборудования. Ведь, станки и цеха не используют электричество каждый час в одинаковом количестве. Всегда есть скачки напряжения и мощности, а оборудование загружается на производстве по-разному. Поэтому и разнесение затрат электричества на готовую продукцию будет примерным.

Перед передачей рассчитанных цифр, если на предприятии есть коммерческая система учёта, их нужно сверить с системой - счётчиками.

Собирают цифры со счётчиков сотрудники: ходят к каждому счётчику ежедневно, записывают данные и передают ответственному за подсчёт сотруднику. Он же тратит время на сведение всех цифр, сравнение с полученными результатами расчётного метода, сверку данных с прошлыми периодами. При этом важно не ошибаться, чтобы не переделывать эту работу. На такой процесс требуется от нескольких часов до нескольких дней, целая цепочка сотрудников, и терпение, когда приходится всё пересчитывать из-за чьей-то ошибки.

Поэтому на заводе в Петербурге появилась необходимость в детальном контроле и нормировании электропотребления на цехах и участках: чтобы сделать расчёты себестоимости точными, а сбор оперативным.

Всё-таки работа главного энергетика должна быть сосредоточена на обеспечении бесперебойного электроснабжения всего предприятия и его рационального расхода, а не на заполнении табличек и бесконечных подсчетах потребления.

Контролировать режим работы оборудования и правильность работы в течении рабочих смен на заводе было важно для того, чтобы не было причин выхода из строя техники и не нужно было её ремонтировать.

Самым главным, что было важно при решении проблемы – завод не должен останавливаться! Никакой контроль не стоит простоя, поэтому установка должна быть простой и без потерь времени.

Как решили задачу

Главный энергетик завода совместно с нашей командой определил наиболее важные и энергоёмкие единицы оборудования для контроля.

Именно с них мы и начали внедрение наших датчиков на завод.

С учётом особенностей оборудования, мы подобрали беспроводные клипсовые датчики Panoramic Power PAN-12, которые устанавливаются на фазу простым защёлкиванием, и Panoramic Power PAN-14 с трансформаторами тока для измерения тока на кабелях с большой мощностью и большой площадью сечения.

Датчики собирают информацию каждые 10 секунд и передают на модем. Модем в свою очередь передаёт данные в программное обеспечение, где клиент может видеть все данные. Он подключается по Wi-Fi, Ethernet или через симкарту. Это намного проще, чем подключать во внутреннюю сеть завода и согласовывать долгие месяцы со службой безопасности подключение.

Всего для решения задачи клиенту потребовалось 46 датчиков и 5 модемов. А на установку такого количества датчиков ушло менее часа, при этом производство не останавливалось ни на минуту.

Что есть в программном обеспечении

В нашем программном обеспечении PowerRadar широкий и простой в понимании функционал. На первой же странице сотрудники завода видят сводку важных цифр: какие датчики работают и передают данные, потребление мощности за последние 7 дней, на какой мощности работает завод по отношению к средним значениям.

В нашем ПО сотрудники завода могут увидеть потребление за любой выбранный период: от 1 минуты до нескольких лет. Сведения можно посмотреть как по всему заводу, так и по конкретному оборудованию.

Как отражаются данные за год можно увидеть на графике

На следующем графике можно увидеть, как изменяются данные в разрезе месяца по дням. При наведении на столбик будет видна цифра общего потребления за выбранные период и цифра за конкретный день, на который навели курсор.

Выше все графики показывают потребление всего завода.

Чтобы подать цифру расхода электроэнергии конкретного оборудования для учёта в себестоимости продукции, главный энергетик выбирает, какое оборудование его интересует, и видит цифры. На графике ниже можно посмотреть как это выглядит.

Название оборудования прописано в нижней части графика, количество потребленной энергии над столбцами.

Цифры в графиках и есть готовые данные для расчета себестоимости.

Для анализа можно использовать и другие формы визуализации. Ниже на изображении для сравнения выбрали 6 единиц оборудования и в разрезе дня можно сравнить расходование ими электроэнергии.

Это визуальное отражение потребления электроэнергии. Еще данные можно выгрузить в Excel и этот же документ передать в бухгалтерию.

Счетчики на такое не способны :)

Оставьте свои контакты и мы будем держать вас в курсе наших реализованных проектов

Нажимая на кнопку "Подписаться", вы даете согласие на обработку своих персональных данных

Результаты использования системы

Сразу после установки датчиков в программе начали отражаться данные для контроля режима работы оборудования. Ежеминутно в программном обеспечении накапливаются данные. На их основании уже через неделю главный энергетик провел анализ.

01

Через месяц использования на предприятии появились точные сведения по потреблению электроэнергии, которые учитывают режимы включения и выключения оборудования, простоя, периода и качества работы. На данный момент именно эти сведения ежемесячно используются для расчёта себестоимости. На сбор этих данных уделяется пару кликов мыши.

Через ПО на заводе отслеживают режим работы оборудования. Обнаружили, как сэкономить на потреблении электроэнергии и продлить жизнь оборудования.

02

Экономия для завода оказалась в простом контроле выключения оборудования вовремя. В программном обеспечении главный энергетик увидел, какие единицы не выключаются, когда это нужно.

Продление жизни оборудования тоже заключалось в простых действиях: не допускать повышение мощности сверх нормы. Благодаря уведомлениям, которые приходят из системы, это простое действие стало возможным.

Главный энергетик не сидит ежеминутно в кабинете. Систему контроля на заводе настроили так: 1 раз в неделю сотрудники входят в программу и делаю анализ, а в остальное время при необходимости система уведомляет ответственных самостоятельно.

Самое главное в нашей системе - она работает, чтобы решать задачи сотрудников и предприятий. Расскажите нам о ваших задачах и мы расскажем, как можем их решить.

Эта история похожа на вашу?

Оставляйте заявку, чтобы узнать как можно решить задачи на вашем предприятии